Los alumnos de Cuarto Tercera y Séptimo años de la Tecnicatura en Industrialización de la Madrea y el Mueble de la Escuela Técnica “Doctor Juan Gregorio Pujol” de Saladas, con el aporte del Ministerio de Industrias de la Provincia, concretaron un muy buena experiencia, de gran utilidad para sus estudios, visitando la Maderera Enrique Zeni, situada en la ciudad de Esquina, que produce molduras, tableros y pellets para Estados Unidos y Europa.
El traslado a Esquina de Estudiantes y profesores se realizó en dos combis aportadas por el Ministerio de Industrias de Corrientes y en la planta de Zeni, la delegación fue recibida por la coordinadora del ministerio, señora Laura Manauta y el personal del área de recepción de la maderera, quienes tras la bienvenida, comenzaron con las instrucciones para la visita guiada, utilización de elementos de seguridad y desplazamientos dentro de la planta industrial que estaba en pleno funcionamiento.
Proporcionados los elementos de seguridad, chalecos con apliques reflectivos, cascos y antiparras, la delegación formada de a dos en fila india, caminando por una senda de recorrido con un trazado específico para no entorpecer el trabajo de los operarios, alumnos y profesores comenzaron observado el ingreso de la materia prima, maderas de pino, que ingresan en camiones que son pesados, con la carga primero y vacíos después. Los troncos admitidos tienen 2,60 de largo y no más de 0,50 de diámetro.
Explicaba el guía, que es fundamental el diámetro de 0,50 centímetros, o de lo contrario las maquinarias, todas de última generación, no los podría procesar. Los troncos de pino, recién llegados del monte, son sometidos a un proceso de descortezado, quita de la corteza, a través de una máquina que haciéndolo girar es expuesta a cuchillas peladora, de inmediato al atravesar el sector central de dicha máquina, el tronco ya pelado es escaneado, tomando el sensor su diámetro y así ser seleccionado y depositado automáticamente en distintos piletones.
Desde esos piletones una grúa móvil, con uñas, levanta los troncos y los deposita en otras bateas y desde ahí por cintas transportadoras son conducidos a la zona de máquinas de perfilado, primero y la elaboración de tabla después. Aquí el guía hace un alto y explica que el proceso descripto anteriormente ya está quedando en el pasado ya que en la actualidad una sola máquina realiza todo ese trabajo y muestra desde un puente a donde hace subir a la delegación, como funciona, controlada por sólo un operario desde una computadora. “Antes se necesitaban 10 trabajadores”, indica.
Dejando atrás el aserradero, se pasa a la sección de secado de la madera, algo fundamental para la exportación, previo a su ingreso se pueden observar en la playa que precede al acceso a cámara montañas de tablas estacionadas, bien ordenadas y que en horas estarán expuestas a vapor para quitarles la humedad, la que deberá tener a la salida no menos de un 8% y no más de un 12% de humedad, para no ser rechazada por los compradores.
Son cuatro las cámaras que les quitan la humedad a la madera que avanza en este ambiente, permaneciendo ahí entre 56 y 60 horas para poder salir con la humedad requerida, de ahí pasa a un reposo de dos días, para continuar luego el tránsito por el cepillado y la moldurera. La fábrica tiene hoy una capacidad de producir más de 1000 molduras distintas. Se puede decir también que en esta empresa nada se desperdicia, una despuntadora produce estacones que son escaneados por un ojo electrónico, determinando vetas y calidad de los mismos para ser recuperados y van por la cinta transportadora a otro lugar donde otra máquina los espiga, encola y ensambla.
Comprimido el ensamblado y para que seque la cola los listones que previamente pasan por una máquina que los corta a medida, se los estaciona entre 48 y 72 horas para luego seguir el mismo proceso que la demás madera y de acuerdo al pedido pueden ser pintados o llevados a color natural, los principales compradores como dijimos antes tanto de molduras, como de tableros de distintas medidas y espesor, son los EEUU y de pellets, para hacer fuego y mantener calderas en la Unión Europea.
Dado el estricto control de calidad que está garantizado por un equipo de Control de Proceso, que recorre la planta y tiene la potestad de parar la fábrica en caso de fallas. Las normas que amparan este control de proceso son la ISO 901, de calidad; la norma FSC, que controla el posible uso de pesticidas y contaminantes en los montes y que están prohibidos internacionalmente y la norma alemana DIN Plus de control de calidad de pellets.
Tantas medida de control en proceso y destacada calidad y seriedad hizo que la empresa cuente hoy con “Aduana Certificada”, o sea la posibilidad de poder cargar en planta los container, para luego ser llevados a puerto, previo control fotográfico, por cámaras, satelital y hasta por perros antidrogas, para asegurar la carga y que aduna precinte y coloque el correspondiente candado electrónico, “algo que no es nada fácil”, indicaba el guía Gustavo Espinoza.
La fábrica trabaja de ser necesario hasta en tres turnos, que es lo mismo que decir las 24 horas del día, cuenta con 380 empleados de planta, sin contar el personal de seguridad y el de transporte, que están tercerizados, trabajan operarios, tanto femeninos, como masculinos, para los que recién se inician tienen un sistema de pasantías pagas y con la Escuela Técnica de Esquina un convenio para prácticas profesionalizantes.
Los operarios ingresantes deben tener el secundario completo y saber computación ya que la mayoría de las maquinarias están computarizadas. El sueldo de un ingresante es de alrededor de los 10.000 pesos, consistentes en unos $ 7.000 de básico y un plus de 3.000 pesos más. La planta cuenta también con una sección de afilado para el mantenimiento de sus sierras sin fin y las cuchillas para las molduras. Una empresa que no tiene nada que envidiar a nadie del primer mundo y está en Corrientes.
Los profesores que acompañaron a la delegación de alumnos de 4º - 3º y 7º año de futuros técnicos en Industrialización de la Madera y el Mueble, fueron: Lorena Segovia, Gladis Borda, César Sandoval, Damián Álvarez, Santiago Arrúa, Aníbal Paré, Jorge Luis Espíndola y Ramón Oreste Francini. Antes de emprender el regreso tuvo lugar una breve excursión por la ciudad de Santa Rita de la Esquina del Río Corriente, tal su nombre histórico, hoy sólo Esquina.
Proporcionados los elementos de seguridad, chalecos con apliques reflectivos, cascos y antiparras, la delegación formada de a dos en fila india, caminando por una senda de recorrido con un trazado específico para no entorpecer el trabajo de los operarios, alumnos y profesores comenzaron observado el ingreso de la materia prima, maderas de pino, que ingresan en camiones que son pesados, con la carga primero y vacíos después. Los troncos admitidos tienen 2,60 de largo y no más de 0,50 de diámetro.
Explicaba el guía, que es fundamental el diámetro de 0,50 centímetros, o de lo contrario las maquinarias, todas de última generación, no los podría procesar. Los troncos de pino, recién llegados del monte, son sometidos a un proceso de descortezado, quita de la corteza, a través de una máquina que haciéndolo girar es expuesta a cuchillas peladora, de inmediato al atravesar el sector central de dicha máquina, el tronco ya pelado es escaneado, tomando el sensor su diámetro y así ser seleccionado y depositado automáticamente en distintos piletones.
Desde esos piletones una grúa móvil, con uñas, levanta los troncos y los deposita en otras bateas y desde ahí por cintas transportadoras son conducidos a la zona de máquinas de perfilado, primero y la elaboración de tabla después. Aquí el guía hace un alto y explica que el proceso descripto anteriormente ya está quedando en el pasado ya que en la actualidad una sola máquina realiza todo ese trabajo y muestra desde un puente a donde hace subir a la delegación, como funciona, controlada por sólo un operario desde una computadora. “Antes se necesitaban 10 trabajadores”, indica.
Dejando atrás el aserradero, se pasa a la sección de secado de la madera, algo fundamental para la exportación, previo a su ingreso se pueden observar en la playa que precede al acceso a cámara montañas de tablas estacionadas, bien ordenadas y que en horas estarán expuestas a vapor para quitarles la humedad, la que deberá tener a la salida no menos de un 8% y no más de un 12% de humedad, para no ser rechazada por los compradores.
Son cuatro las cámaras que les quitan la humedad a la madera que avanza en este ambiente, permaneciendo ahí entre 56 y 60 horas para poder salir con la humedad requerida, de ahí pasa a un reposo de dos días, para continuar luego el tránsito por el cepillado y la moldurera. La fábrica tiene hoy una capacidad de producir más de 1000 molduras distintas. Se puede decir también que en esta empresa nada se desperdicia, una despuntadora produce estacones que son escaneados por un ojo electrónico, determinando vetas y calidad de los mismos para ser recuperados y van por la cinta transportadora a otro lugar donde otra máquina los espiga, encola y ensambla.
Comprimido el ensamblado y para que seque la cola los listones que previamente pasan por una máquina que los corta a medida, se los estaciona entre 48 y 72 horas para luego seguir el mismo proceso que la demás madera y de acuerdo al pedido pueden ser pintados o llevados a color natural, los principales compradores como dijimos antes tanto de molduras, como de tableros de distintas medidas y espesor, son los EEUU y de pellets, para hacer fuego y mantener calderas en la Unión Europea.
Dado el estricto control de calidad que está garantizado por un equipo de Control de Proceso, que recorre la planta y tiene la potestad de parar la fábrica en caso de fallas. Las normas que amparan este control de proceso son la ISO 901, de calidad; la norma FSC, que controla el posible uso de pesticidas y contaminantes en los montes y que están prohibidos internacionalmente y la norma alemana DIN Plus de control de calidad de pellets.
Tantas medida de control en proceso y destacada calidad y seriedad hizo que la empresa cuente hoy con “Aduana Certificada”, o sea la posibilidad de poder cargar en planta los container, para luego ser llevados a puerto, previo control fotográfico, por cámaras, satelital y hasta por perros antidrogas, para asegurar la carga y que aduna precinte y coloque el correspondiente candado electrónico, “algo que no es nada fácil”, indicaba el guía Gustavo Espinoza.
La fábrica trabaja de ser necesario hasta en tres turnos, que es lo mismo que decir las 24 horas del día, cuenta con 380 empleados de planta, sin contar el personal de seguridad y el de transporte, que están tercerizados, trabajan operarios, tanto femeninos, como masculinos, para los que recién se inician tienen un sistema de pasantías pagas y con la Escuela Técnica de Esquina un convenio para prácticas profesionalizantes.
Los operarios ingresantes deben tener el secundario completo y saber computación ya que la mayoría de las maquinarias están computarizadas. El sueldo de un ingresante es de alrededor de los 10.000 pesos, consistentes en unos $ 7.000 de básico y un plus de 3.000 pesos más. La planta cuenta también con una sección de afilado para el mantenimiento de sus sierras sin fin y las cuchillas para las molduras. Una empresa que no tiene nada que envidiar a nadie del primer mundo y está en Corrientes.
Los profesores que acompañaron a la delegación de alumnos de 4º - 3º y 7º año de futuros técnicos en Industrialización de la Madera y el Mueble, fueron: Lorena Segovia, Gladis Borda, César Sandoval, Damián Álvarez, Santiago Arrúa, Aníbal Paré, Jorge Luis Espíndola y Ramón Oreste Francini. Antes de emprender el regreso tuvo lugar una breve excursión por la ciudad de Santa Rita de la Esquina del Río Corriente, tal su nombre histórico, hoy sólo Esquina.
